منظر عام لمصنع تسلا العملاق Gigafactory في أوستن، تكساس، الولايات المتحدة، 28 فبراير 2023

جمعت شركة تسلا بين سلسلة من الابتكارات لتحقيق طفرة تكنولوجية يمكن أن تغير الطريقة التي تصنع بها السيارات الكهربائية وتساعد إيلون ماسك على تحقيق هدفه المتمثل في خفض تكاليف الإنتاج إلى النصف.

كانت الشركة رائدة في استخدام مكابس ضخمة تبلغ 6,000 إلى 9,000 طن من ضغط التثبيت لتشكيل الهياكل الأمامية والخلفية للطراز Y في عمليات تجميع لمكونات هيكل السيارة في قطعة واحدة كبيرة والتي خفضت تكاليف الإنتاج وتركت المنافسين يتدافعون للحاق بالركب.

وفي محاولة لتوسيع تقدمها، تقترب شركة تسلا من ابتكار من شأنه أن يسمح لها بصب كل الجزء السفلي المعقد للسيارة الكهربائية تقريبًا في قطعة واحدة، بدلاً من حوالي 400 جزء في السيارة التقليدية.

وقالت المصادر إن المعرفة الفنية تعد جوهر استراتيجية التصنيع “غير المعبأة Unboxed” لشركة تسلا التي كشف عنها الرئيس التنفيذي ماسك في مارس الماضي، وهي محور خطته لإنتاج عشرات الملايين من السيارات الكهربائية الأرخص في العقد المقبل، مع الاستمرار في تحقيق الربح.

وقالت المصادر إن المعرفة الفنية تعد جوهر استراتيجية التصنيع “غير المعبأة Unboxed” لشركة تسلا التي كشف عنها الرئيس التنفيذي ماسك في مارس الماضي، وهي محور خطته لإنتاج عشرات الملايين من السيارات الكهربائية الأرخص في العقد المقبل، مع الاستمرار في تحقيق الربح.

إيلون موسك مؤسس شركة تسلا ورئيسها التنفيذي أمام سيارة من طراز Y

وبينما قالت تيسلا إن نموذجها “غير المعبأ” يتضمن تجميع مجموعات كبيرة من أجزاء السيارة في قطعة واحدة كبيرة ثم تجميع هذه القطع معًا، فإن طريقة إنتاج القطعة الكبيرة التي تضم عشرات من القطع الصغيرة لا يزال موضع تكهنات.

وقال تيري ويتشوفسكي، رئيس شركة الهندسة الأمريكية Caresoft Global، إنه إذا تمكنت تسلا من بث معظم الجزء السفلي من السيارة الكهربائية، فإن ذلك سيزيد من تعطيل طريقة تصميم وتصنيع السيارات وليس كما تدعي تسلا أنها ستخفض التكاليف وتسرع من عمليات الإنتاج.

وقال فويتشوفسكي، الذي عمل لدى شركة صناعة السيارات الأمريكية جنرال موتورز لأكثر من ثلاثة عقود: “إنها أداة تمكن من تصنيع متكرر للسيارات. ولها تأثير كبير على الصناعة، لكنها مهمة صعبة للغاية”. “من الصعب جدًا إجراء عمليات الصب للقطعة الواحدة الكبيرة، خاصة إذا كان حجم مكوناتها كبير كما انها أكثر تعقيدًا.”

وقال اثنان من المصادر إن تقنيات التصميم والتصنيع الجديدة التي لم يتم الإعلان عنها سابقًا لشركة تسلا تعني أن الشركة يمكنها تطوير سيارة من الألف إلى الياء خلال 18 إلى 24 شهرًا، في حين أن معظم المنافسين يمكن أن يستغرقوا حاليًا ما بين 3 إلى 4 سنوات.

وقالت مصادر مطلعة إن إطارًا كبيرًا واحدًا، يجمع بين الأجزاء الأمامية والخلفية مع الجزء السفلي الأوسط حيث توجد البطارية، يمكن استخدامه في سيارة تيسلا الكهربائية الصغيرة التي تهدف إلى إطلاقها بسعر 25 ألف دولار بحلول منتصف العقد الحالي.

الطباعة ثلاثية الأبعاد والرمل

لقد ركز التقدم الذي حققته تسلا على كيفية تصميم واختبار القوالب العملاقة لمثل هذا الجزء الكبير من أجل الإنتاج الضخم، وكيف يمكن للقوالب أن تتضمن إطارات فرعية مجوفة مع أضلاع داخلية لخفض الوزن وتعزيز القدرة على تحمل الصدمات.

الابتكارات، التي طورها متخصصون في التصميم والصب في بريطانيا وألمانيا واليابان والولايات المتحدة، تتضمن الطباعة ثلاثية الأبعاد والرمال الصناعية. وتحدث الجميع إلى رويترز شريطة عدم الكشف عن هويتهم لأنهم غير مخولين بالتحدث إلى وسائل الإعلام.

حتى الآن، تجنبت شركات صناعة السيارات صب هياكل أكبر من أي وقت مضى بسبب “معضلة جيجا كاست”: إن إنشاء قوالب لصنع أجزاء تبلغ مساحتها 1.5 متر مربع أو أكثر يعزز الكفاءة ولكنه مكلف وينطوي على مخاطر لا تعد ولا تحصى.

بمجرد صنع قالب اختبار معدني كبير، قد تكلف تعديلات التصنيع أثناء عملية التصميم 100 ألف دولار أمريكي، أو قد تصل تكلفة إعادة تصنيع القالب بالكامل إلى 1.5 مليون دولار، وفقًا لأحد المتخصصين في الصب. وقال آخر إن عملية التصميم الكاملة لقالب معدني كبير ستكلف عادة حوالي 4 ملايين دولار.

خاص: إيجيبت14
المصدر: رويترز